锂电池组件的制做步骤编写
（1）电池检测
因为电池片制做标准的偶然性，生产制造出去的电池性能各有不同，因此以便合理的将特性一致或相仿的锂电池组合在一起，因此应依据其技术参数开展归类；电池检测即根据检测充电电池的輸出主要参数（电流量和工作电压）的尺寸对其开展归类。以提升充电电池的使用率，作出品质达标的锂电池组件。
（2）正脸电焊焊接
将集流带电焊焊接到充电电池正脸（负级）的主栅网上，集流带为电镀锡的铜带，大家应用的自动焊接机能够将焊带以多一点的方式焊接在主栅网上。电焊焊接用的热原为一个红外线灯（运用红外感应的热电效应）。焊带的长短约为充电电池周长的2倍。空出的焊带在反面电焊焊接时与后边的电池片的反面电级相接。
（3）反面串连
反面电焊焊接是将充电电池串连在一起产生一个部件串，选用的加工工艺是手动式的，充电电池的精准定位关键靠一个膜具板，上边有置放电池片的凹形槽，槽的尺寸和充电电池的尺寸相对性应，槽的部位早已设计方案好，不一样规格型号的部件应用不一样的模版，作业者应用电铬铁和焊锡丝将“前边充电电池”的正脸电级（负级）电焊焊接到“后边充电电池”的反面电级（正级）上，那样先后串连在一起并在部件串的正负电焊焊接出导线。
（4）压层铺设
反面串连好且历经检测达标后，将部件串、夹层玻璃和激光切割好的EVA、玻纤、侧板依照一定的层级铺设好，提前准备压层。夹层玻璃事前涂一层实验试剂（primer）以提升夹层玻璃和EVA的粘合抗压强度。铺设时确保充电电池串与夹层玻璃等原材料的相对位置，调节好充电电池间的间距，为压层打好基础。（铺设层级：从下向上：钢化夹胶玻璃、EVA、电池片、EVA、玻纤、侧板）。
（5）部件压层
将铺设好的充电电池放进层压机内，根据真空包装将部件内的气体抽出来，随后加温使EVA熔融将充电电池、夹层玻璃和侧板粘合在一起；最终制冷取下部件。压层加工工艺是部件生产制造的重要一步，压层溫度压层時间依据EVA的特性决策。大家应用迅速干固EVA时，压层循环系统時间约为25分鐘。干固溫度为150℃。
（6）压边
压层时EVA熔融后因为工作压力而向外拓宽干固产生毛刺，因此压层结束应将其摘除。
（7）装框
相近与给夹层玻璃装一个眼镜框架；给夹层玻璃部件装铝框，提升部件的抗压强度，进一步的密封性锂电池组件，增加充电电池的使用期。外框和夹层玻璃部件的间隙用硅酮环氧树脂添充。各外框间用角键连接。
（8）电焊焊接接线端子
在部件反面导线处电焊焊接一个小盒子，以利于充电电池与别的机器设备或充电电池间的联接。
（9）髙压检测
髙压检测就是指在部件外框和电级导线间释放一定的工作电压，检测部件的耐冲击和绝缘层抗压强度，以确保部件在极端的自然条件（遭雷击等）下不被毁坏。
（10）部件检测
检测的目地是对充电电池的功率开展校准，检测其频率特性，明确部件的质量等级。关键便是仿真模拟自然光的检测Standardtestcondition（STC），一般一块太阳能电池板需要的检测時间在7-8秒上下。
